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작업장은 길이 216m, 너비 72m에 달하며 그 중 3개 구역의 총 면적은 약 15000제곱미터에 달합니다. Zone A는 2024에서 사용 예정인 당사 기계 가공 라인을 위한 예약 공간입니다. Zone B는 연간 20세트의 수소충전소를 생산할 수 있는 수소충전소 조립라인입니다. Zone C는 연간 2.0GW 규모의 알칼리수 전해조를 갖춘 수소 생산 장비 조립 라인이다. 전체 생산 라인의 건설은 2023년 1월에 시작되어 2023년 3월에 완료되어 사용되었습니다. 이는 SANY의 속도와 장비 제조 분야의 장점을 반영했습니다.

2023년 9월 출시되며 SANY Robotics R&D 팀이 독립적으로 개발한 용접 로봇 워크스테이션은 트러스 언스태킹 시스템, 로봇 핸들링 시스템, 레이저 용접 시스템, 시각 인식 시스템, 양극판 뒤집기 시스템으로 구성됩니다. 5분마다 양극판이 전극 메쉬와 용접되고 원형 압력판이 조립 라인에서 굴러 나옵니다. 피딩, 플리핑, 블랭킹, 용접까지 전 과정이 로봇 장비에 의해 완전 자동화됩니다. 제조 공정은 효율적일 뿐만 아니라 표준화되어 취급 및 회전 중에 양극판 코팅이 손상되는 것을 방지하여 제품 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.

원형 정제의 고정에는 스폿 용접이 사용됩니다. 전통적인 접착 기술과 비교하여 스폿 용접은 다음과 같은 측면에서 우수합니다. 첫째, 분리를 방지합니다. 전해조 작동 중에 원형정의 접착제가 알칼리 용액에 의해 녹아 벗겨져 압력관에 남아 성능에 큰 영향을 미치는 것으로 실험을 통해 확인되었습니다. 둘째, 견고한 고정이 가능하여 조립 과정에서 정렬 불량 및 넘어짐의 위험을 줄여줍니다. 셋째, 효율성을 향상시킨다. 전통적인 접착 기술은 건조에 15분이 소요되며 이는 전체 조립 효율성에 영향을 미칩니다. 스폿 용접 기술에는 대기 시간이 필요하지 않습니다.

8월 2일022일에 사용되는 이 A6-2525 자동 PPS 분리기 절단기는 유효 작업 영역이 2500mm×2500mm입니다. 적외선 포지셔닝과 고정밀 선형 가이드 레일 및 피니언을 갖추고 있어 ± 0.5mm의 절단 정확도를 달성할 수 있습니다. 또한 12.5KW 팬을 장착해 진공흡착으로 세퍼레이터의 평탄화를 보장해 일관된 커팅이 가능하다. 이송 베어링, 실린더, 벨트로 구성된 자동 이송 장치는 편평한 분리기가 절단 스테이션으로 자동으로 이송되도록 하여 무인 이송 및 절단을 가능하게 합니다.

자동 전극 레이저 용접기는 12월 2일022년부터 사용에 들어갔습니다. 지배적인 PLC 제어를 통해 1000 ~ 2500mm 전극 용접과 호환됩니다. 강력한 1500W 이상의 연속 레이저 용접 장치, Z축 요철을 제거하기 위해 양극판의 다점 클램핑을 위한 이동식 고정 장치가 있는 평면 플랫폼을 채택하고 회전 테이블은 Z축에서 0.5mm 미만으로 이동합니다. 레이저 용접의 초점 거리 편차. 프레싱 블록은 부품을 완전히 누르기 위해 호형 디자인을 채택합니다. 시험 프로그래밍을 통해 중간에 빈 부분을 자동으로 건너뛰어 바이폴라 플레이트 전체의 용접을 한번에 완료할 수 있습니다. 용접이 완료될 때마다 턴테이블은 자동으로 가장 가까운 용접 시작점으로 돌아갑니다. 필러 와이어를 사용한 레이저 용접은 0.5mm의 정확도를 달성합니다. 용접 이음새는 균일하고 섬세하며 매끄러우며 표면은 흰색이고 밝습니다.

SANY의 수소 분리 및 정화 시스템은 자체 개발한 지능형 파이프라인 설계 플랫폼을 기반으로 하며, 이는 연간 160세트 이상의 생산 능력을 보장합니다. 조립 영역은 최종 조립 장치와 파이프라인 사전 제작 장치로 구성됩니다. 최종 조립 장치는 동시에 5세트의 분리 및 정화 시스템을 효율적으로 조립할 수 있으며 파이프라인 사전 제작 장치에는 파이프라인의 블랭킹, 굽힘, 용접 및 사전 제작이 포함됩니다. 생산 라인에는 5개의 분리 시스템 조립 스테이션과 5개의 정화 시스템 조립 스테이션, 독립 파이프라인 용접 스테이션, 파이프라인 경사 절단 및 굽힘 스테이션, 기밀 테스트 스테이션이 있어 파이프라인 사전 제작, 전체 조립부터 라인 말단까지 통합 프로세스를 달성합니다. 10일 만에 분리 및 정제 시스템 한 세트를 제공할 수 있는 테스트입니다.

파이프 벤더: 두 세트의 CNC 벤더가 사용됩니다. 현재는 0.05mm의 정확도로 {{0}}mm 파이프만 구부릴 수 있습니다. 우리는 2024년에 적용할 예정인 더 큰 직경의 파이프에 대한 굽힘 기술을 개발하고 있습니다.

자동 파이프라인 절단 및 베벨링 라인: 이 라인은 파이프라인 공급 시스템, 유압 회전 시스템, 길이 측정 시스템, 절단 및 베벨링 기계, 레이저 코딩 시스템, 배출 시스템, 재료 검색 시스템 등으로 구성됩니다. 원자재부터 라인까지, 라인 밖에서 완성된 파이프라인까지 완전 자동 프로세스를 실현합니다. 처리 정확도는 0.5mm 미만입니다. 효율이 3배 이상 향상되었으며, 최대 Φ350mm 파이프까지 처리할 수 있습니다.

파이프 벤더: 두 세트의 CNC 벤더가 사용됩니다. 현재는 0.05mm의 정확도로 {{0}}mm 파이프만 구부릴 수 있습니다.

자동 파이프 용접기: 두께 2-10mm, 직경 0-400mm의 직관 및 직관, 직관 및 굴곡관, 직관 및 티를 자동으로 용접할 수 있습니다. 아르곤 아크 용접 기술을 사용하여 수동 용접보다 3배 이상 빠릅니다. 또한 용접 품질도 크게 향상됩니다. 현재 결함 탐지 1차 통과율은 99%를 넘습니다. 용접부는 독일에서 수입한 용접 세척 기계를 사용하여 처리되며, 이는 전통적인 산세 및 부동태화 처리보다 더 나은 항산화 능력을 허용합니다. 폐액이 없어 환경 친화적인 청소입니다.

전해조 조립 스테이션은 전해조의 최종 조립을 위해 만들어졌으며 총 5세트로 구성됩니다. 각 세트는 유연한 설계를 사용하여 최대 3,000 Nm3/h의 생산 요구 사항을 충족합니다. 각 조립 스테이션은 유압 호이스팅 플랫폼과 스크류 드라이브 리프터로 구성됩니다. 유압 호이스팅 플랫폼은 0 ~ 7.5m 높이의 조립 요구 사항을 실현하고 스크류 드라이브 리프터는 전체 조립 공정을 크게 단순화하여 플랜트 수직 공간을 크게 절약하고 플랜트 높이 제한 문제를 제거합니다. . 전해조 조립 공정에서는 정확한 스택 조립 결과(전해조의 수직 편차가 5mm 이내)를 보장하기 위해 위치 핀과 정교한 5-라인 레이저 레벨링 기술을 사용합니다. 18-축 유압 텐셔너는 조임 과정에서 인장 나사를 자주 분해하고 조립하는 등의 비효율적인 작업을 완전히 제거하고 직원의 작업량을 줄여 효율성을 두 배로 높입니다.

전해조 조립 공정:

대형 전해조의 수직 적층 제어 프로세스: 5라인 레벨 및 위치 핀과 같은 표준화된 조치를 통해 수직 및 원주 방향의 양극판 적층을 제어할 수 있습니다. 현재 수직 편차는 1000Nm입니다.³/h 전해조는 5mm 이내에서 제어할 수 있습니다.

전해조 조임 공정: {{0}}축 조임 공정이 채택되었습니다. 냉간 조임, 열 조임, 최종 조임 등 세 가지 주요 기술의 모든 매개변수가 제어됩니다. 반구형 폴 사이의 간격은 0.3mm로 균일하게 제어되며 전체 조임 편차는 3mm 미만입니다.

개스킷 절단기는 프로파일링 도구, 음압 진공 및 적외선 보정을 활용하여 개스킷의 고정 및 위치 지정을 달성하는 항공우주 등급 알루미늄 벌집 흡착 패널을 채택합니다. 가스켓 가공시 진동커터와 밀링커터를 조합하여 홀, 홈, 단차면 가공을 하며 최종 제품의 전체 정밀도는 0.5mm입니다.

파이프라인 사전 제작 영역은 주로 파이프 절단, 파이프 굽힘, 파이프 용접 및 파이프 사전 조립으로 구성됩니다. 파이프 절단에는 스테인레스 스틸 파이프의 절단 및 베벨 작업이 포함됩니다. 주요 장비에는 띠톱, 베벨링 기계, 반자동 절단 및 베벨링 통합 기계가 포함되어 있으며 0 ~ 400 mm 범위의 파이프 직경에 대한 생산 요구 사항을 충족합니다. 파이프 굽힘은 최대 0.05mm의 굽힘 정확도로 0 ~ 40 mm 범위의 파이프 굽힘 요구 사항을 충족하기 위해 두 세트의 CNC 굽힘 기계를 사용하여 수행됩니다. 파이프 용접은 완전 자동 파이프 용접기를 사용하여 두께 범위 2~10mm 및 직경 범위 0~400 내에서 직선형 파이프, 직선형 파이프, 직선형 파이프 및 티형 파이프에 대한 자동 용접 요구 사항을 충족합니다. mm. 아르곤 아크 용접 기술을 사용하면 수동 용접보다 3배 이상의 용접 속도를 얻을 수 있습니다. 용접심은 독일산 수입 용접심 세척 기계를 사용하여 처리됩니다. 이 기계는 전통적인 산세척 및 부동태화 공정을 능가하는 내산화성을 제공하여 세척 공정에서 폐액이 발생하지 않아 환경 친화적입니다. 파이프 사전 조립의 경우 위치 정확도가 0.5mm인 특수 조합 고정 장치가 활용되어 파이프 어셈블리의 조립 및 위치 지정 요구 사항을 충족합니다. 이는 파이프 조립품의 오프라인 일괄 사전 조립을 용이하게 하고 온라인 조립 요구 사항을 충족하여 분리 및 정제 시스템의 대규모 생산을 달성하는 데 중요한 단계로 작용합니다.